HU 
Repedés: Betörés szivattyú- és szelepöntvények számos tényezőből adódhatnak, beleértve a gyors hűtés vagy melegítés során kiváltott hőterhelést, a nem megfelelő kezelésből származó mechanikai igénybevételt vagy az öntési folyamatból származó maradék feszültségeket. Ezek a repedések veszélyeztethetik a szerkezeti integritást, és katasztrofális meghibásodásokhoz vezethetnek a működés során. A repedések kockázatának csökkentése érdekében a gyártóknak az ellenőrzött hűtési folyamatokra kell összpontosítaniuk a hősokk minimalizálása érdekében. A fokozatos hőmérséklet-változások alkalmazása mind az öntési, mind a megmunkálási szakaszban jelentősen csökkentheti a termikus feszültséggel összefüggő repedések valószínűségét. Ezenkívül a szigorú minőség-ellenőrzési gyakorlatok végrehajtása, beleértve a roncsolásmentes vizsgálati (NDT) technikákat, például a festék behatolási vizsgálatát vagy a mágneses részecskék vizsgálatát, segíthet a repedések észlelésében az alkatrészek üzembe helyezése előtt.
Korrózió: A korrózió gyakori probléma a szivattyú- és szelepöntvényeknél, különösen akkor, ha korrozív folyadékoknak vagy agresszív környezeti feltételeknek vannak kitéve. Az anyagválasztás döntő szerepet játszik a korrózióra való érzékenységben, mivel bizonyos ötvözetek ellenállóbbak, mint mások. A korrózióálló anyagok, például a kiváló minőségű rozsdamentes acélok vagy speciális ötvözetek használata nagymértékben növelheti a tartósságot. A védőbevonatok, például epoxi vagy kerámia bevonatok alkalmazása további védőréteget képez a korrozív anyagokkal szemben. Ezenkívül a rendszeres ellenőrzések és karbantartások segíthetnek a korrózió korai jeleinek azonosításában, lehetővé téve a kellő időben történő beavatkozást, még a súlyos károsodás bekövetkezése előtt.
Porozitás: A porozitás az öntvényben rekedt apró légzsákok vagy gázbuborékok jelenlétére utal, amelyek gyenge pontokat hozhatnak létre, amelyek veszélyeztetik a szerkezeti integritást. Ez a probléma gyakran a nem megfelelő öntési technikákból adódik, mint például az elégtelen légtelenítés az öntési folyamat során. A fejlett öntési technikák, például a vákuumöntés vagy nyomásöntés alkalmazása minimálisra csökkentheti a porozitás valószínűségét az olvadt fém egyenletesebb áramlásának és a gáz hatékony eltávolításának biztosításával. A szigorú minőség-ellenőrzési intézkedések végrehajtása, beleértve a röntgen- vagy ultrahangos vizsgálatokat, lehetővé teszi a porozitás és más belső hibák kimutatását a gyártási folyamat korai szakaszában.
Kopás és erózió: A kopásálló anyagokat tartalmazó környezetben végzett folyamatos működés kopáshoz és erózióhoz vezethet, különösen a nagy áramlási sebességnek vagy turbulenciának kitett alkatrészeknél. Ez a kopás jelentősen csökkentheti a szivattyú- és szelepöntvények élettartamát. A kopás és az erózió leküzdése érdekében kritikus fontosságú a fokozott kopásállóságú anyagok, például az edzett acél vagy a speciális összetételű ötvözetek kiválasztása. Ezenkívül az olyan felületkezelések, mint a keményedés, nitridálás vagy védőbevonatok alkalmazása, nagymértékben növelhetik a kopásállóságot. A rendszeres karbantartási ellenőrzések segíthetnek azonosítani a túlzottan kopott területeket, lehetővé téve a proaktív intézkedéseket, mielőtt a teljes meghibásodás bekövetkezne.
Nem megfelelő tömítés: A nem megfelelő tömítés gyakran szivárgásokat eredményez, amelyek a nem megfelelő beszerelésből, a tömítőfelületek kopásából vagy a tömítőanyagok idővel történő leromlásából eredhetnek. A szivárgások veszélyeztethetik a rendszer hatékonyságát, és környezetvédelmi aggályokhoz vezethetnek. Optimális tömítési tulajdonságokkal rendelkező öntvények tervezésével és jó minőségű tömítőanyagok használatával megelőzhető a nem megfelelő tömítés. A helyes gyakorlat betartása érdekében elengedhetetlen, hogy megfelelő képzésben részesítsék az ezen alkatrészek beszerelésében részt vevő személyzetet. A rendszeres karbantartásnak és ellenőrzésnek magában kell foglalnia a tömítések kopásának vagy elhasználódásának ellenőrzését, hogy megakadályozzák a szivárgások jelentős problémáit.
